金属表面施工要求及注意事项

一、施工前要求

（一）基材准备要求

1.  基材材质确认：施工前需明确金属基材类型（如碳钢、不锈钢、铝合金、镀锌板等），不同材质的表面处理方式、适配涂料及施工工艺存在差异，需针对性选择方案。例如，不锈钢表面需去除钝化膜，铝合金需进行阳极氧化或化学转化处理，避免涂层附着力不足。

2.  表面状态要求：金属表面需无油污、锈蚀、氧化皮、焊渣、灰尘、水分及其他杂质。油污可采用溶剂清洗、碱洗、超声波清洗等方式去除；锈蚀及氧化皮需通过喷砂、抛丸、打磨等机械方法或酸洗等化学方法处理，确保表面洁净度。

3.  表面粗糙度要求：根据施工工艺及涂层类型，控制金属表面粗糙度在合理范围（通常为Ra 30-75μm）。粗糙度不足会导致涂层附着力差，过大会增加涂料消耗量且可能影响涂层平整度，可通过调整喷砂介质粒径、打磨力度等方式实现。

4.  基材缺陷修复：检查金属基材是否存在变形、裂纹、孔洞、焊缝缺陷等问题，需进行矫正、补焊、打磨修补等处理，确保基材平整、完好，避免影响施工质量及后续使用性能。

（二）施工环境要求

1.  温度控制：施工环境温度宜在5-35℃之间，不同涂料对温度要求可能存在差异（如环氧涂料z低施工温度不低于10℃），需严格遵循涂料产品说明书要求。避免在低温或高温环境下施工，低温会导致涂料固化缓慢、附着力下降，高温会加速涂料干燥，易产生针孔、橘皮等缺陷。

2.  湿度控制：空气相对湿度应不大于85%，基材表面温度应高于露点温度3℃以上，防止基材表面结露，导致涂层出现起泡、脱落等问题。在高湿度环境下施工时，需采取除湿、升温等措施改善环境条件。

3.  粉尘与风力控制：施工区域需保持清洁，无明显粉尘、杂物，避免粉尘附着在未干燥的涂层表面；室外施工时，风力应不大于5级，防止灰尘吹附、涂料飞溅，影响涂层平整度及外观质量，必要时搭建防护棚。

4.  通风要求：施工过程中会产生挥发性有害气体，需保障施工区域通风良好，降低有害气体浓度，保障施工人员健康。室内施工时，可开启门窗通风或使用通风设备强制通风，避免在密闭空间内长时间施工。

（三）材料与设备准备要求

1.  材料质量控制：选用的涂料、稀释剂、固化剂等材料需符合设计要求及相关国家标准，具有产品合格证、检测报告。进场前需检查材料的型号、规格、生产日期，确保在保质期内；同时进行抽样检验，核查涂料的外观、粘度、固含量等指标，不合格材料不得使用。

2.  材料调配要求：严格按照涂料产品说明书的比例调配涂料与固化剂、稀释剂，调配时需充分搅拌均匀，确保混合一致。稀释剂的加入量需控制在规定范围（通常不超过涂料质量的5%），过多会降低涂料固含量，影响涂层厚度及防护性能；调配好的涂料需在规定的活性期内使用，避免因涂料固化失效导致施工质量问题。

3.  设备检查与调试：施工前需检查喷涂设备（喷枪、空气压缩机、喷涂机等）、打磨设备（角磨机、砂轮机等）、搅拌设备等是否完好，性能是否稳定。对喷枪进行试喷，调整喷涂压力、喷嘴大小等参数，确保喷涂均匀；检查设备管路是否畅通，有无泄漏情况，压缩空气需经过油水分离器处理，去除水分、油污，避免污染涂料。

二、施工过程要求

（一）表面处理施工要求

1.  机械除锈（喷砂/抛丸）：喷砂/抛丸处理时，喷砂介质需选用干净、干燥的石英砂、钢丸等，粒径符合要求；喷砂/抛丸压力控制在0.4-0.8MPa，喷嘴与基材表面距离保持在100-200mm，角度控制在45°-90°，确保除锈彻底，表面无残留锈蚀、氧化皮，达到Sa2.5级及以上标准（具体等级需符合设计要求）。处理后的表面需在4小时内进行涂漆施工，避免再次生锈。

2.  手工/动力打磨：对于无法进行喷砂/抛丸的部位（如边角、焊缝附近），可采用手工打磨（砂纸、钢丝刷）或动力打磨（角磨机）处理，打磨至St3级标准，确保表面无可见锈蚀、油污，露出金属本色。打磨过程中需注意均匀用力，避免过度打磨导致基材厚度减薄。

3.  化学处理：化学酸洗、磷化等处理需严格控制酸液浓度、处理温度及时间，避免酸液过度腐蚀基材。处理后需用清水彻底冲洗基材表面，去除残留酸液，然后进行干燥处理，确保表面无水分、无残留化学物质。

（二）涂层施工要求

1.  涂覆方式选择：根据施工场景、涂层要求及材料特性，选择合适的涂覆方式，如喷涂、刷涂、滚涂等。大面积施工优先采用喷涂方式，可提高施工效率及涂层平整度；边角、缝隙、螺栓连接处等部位需采用刷涂方式，确保涂覆到位，无遗漏。

2.  涂层厚度控制：严格按照设计要求控制涂层厚度，采用湿膜测厚仪在施工过程中实时监测湿膜厚度，结合涂料固含量计算干膜厚度。每道涂层干膜厚度需符合要求，避免一次性涂覆过厚，导致涂层干燥不彻底、产生针孔、流挂等缺陷；多道涂覆时，需保障各道涂层厚度均匀，总干膜厚度达到设计标准。

3.  涂覆间隔时间：遵循涂料产品说明书规定的涂覆间隔时间，待前一道涂层完全干燥（表干且实干）后，再进行下一道涂层施工。间隔时间过短，前一道涂层未完全干燥，会导致两层涂层之间附着力下降，产生起泡、起皱等问题；间隔时间过长，前一道涂层表面会产生污染或氧化，需重新打磨处理后再进行涂覆。

4.  涂层外观要求：涂覆过程中需保障涂层表面平整、光滑，无针孔、气泡、流挂、橘皮、漏涂、咬底等缺陷。发现缺陷时，需及时进行处理，如针孔、气泡需铲除缺陷部位，重新打磨后补涂；流挂需在涂层未完全干燥前用工具刮平，或待干燥后打磨平整再补涂。

（三）特殊部位施工要求

1.  边角与焊缝部位：边角部位需进行倒圆处理（圆角半径不小于2mm），避免锐角导致涂层应力集中，影响附着力；焊缝部位需打磨平整，去除焊渣、焊瘤，然后进行涂覆，确保涂层完全覆盖焊缝，无遗漏。

2.  螺栓与紧固件部位：螺栓、螺母等紧固件需进行表面处理，然后采用刷涂方式均匀涂覆涂料，涂覆过程中需避免涂料堵塞螺纹；安装后，在螺栓头部、螺母与基材连接处等部位补涂涂料，确保防护到位。

3.  接口与缝隙部位：对于金属构件的接口、缝隙，需进行密封处理（采用密封胶、密封垫等），然后再进行涂覆，避免水分、腐蚀性介质从缝隙渗入，影响防护效果。

三、施工后注意事项

（一）涂层养护要求

1.  干燥养护：施工完成后，涂层需在规定的环境条件下进行干燥养护，养护期间避免触碰、碰撞涂层，禁止在涂层表面堆放杂物。完全干燥前，避免雨淋、暴晒、高温烘烤等，确保涂层正常固化，达到设计的防护性能。

2.  养护时间：根据涂料类型确定养护时间，普通涂料养护时间不少于7天，环氧涂料、聚氨酯涂料等高性能涂料养护时间不少于14天，具体需遵循产品说明书要求。养护期满后，方可投入使用或进行后续工序。

（二）质量检验与验收

1.  外观检验：目测检查涂层表面，需平整、光滑，无针孔、气泡、流挂、漏涂、起皮等缺陷，颜色均匀一致，符合设计要求。

2.  厚度检验：采用干膜测厚仪检测涂层干膜厚度，每个检测点的厚度不得低于设计厚度的85%，且检测点的平均值不得低于设计厚度，检测数量及分布需符合相关规范要求。

3.  附着力检验：采用划格试验、拉开试验等方法检验涂层附着力，划格试验后涂层无脱落、起皮现象；拉开试验的附着力数值需符合设计要求及相关标准。

4.  其他检验：根据设计要求，必要时进行耐腐蚀性试验（如盐雾试验）、耐磨性试验等，验证涂层的防护性能。检验不合格的部位，需查明原因，采取相应的整改措施（如补涂、重新施工）后，重新进行检验，直至合格。

（三）成品保护与安全注意事项

1.  成品保护：养护期间及验收合格后，需对金属构件的涂层进行保护，避免尖锐物体划伤、碰撞，防止油污、化学品污染涂层。运输、安装过程中，需采用防护垫、保护膜等对涂层进行包裹，避免损坏。

2.  安全防护：施工人员需佩戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防毒口罩、防护手套等，避免涂料接触皮肤、吸入有害气体。施工区域需设置警示标志，禁止无关人员进入；严禁在施工区域吸烟、动用明火，配备消防器材，防止火灾事故发生。

3.  废弃物处理：施工过程中产生的废涂料、稀释剂、废砂纸、废抹布等废弃物，需按照环保要求分类收集，妥善处理，不得随意丢弃，避免污染环境。

（四）后期维护注意事项

1.  定期检查：投入使用后，需定期对金属表面涂层进行检查，查看是否存在破损、老化、脱落、锈蚀等情况，检查周期根据使用环境（如室内、室外、腐蚀介质环境）确定，一般每年至少检查一次。

2.  及时修补：发现涂层破损、锈蚀等问题时，需及时进行修补。修补流程为：铲除破损、锈蚀部位，对基材进行重新表面处理（打磨、除油等），然后按照原施工工艺进行补涂，确保修补后的涂层与原涂层结合良好，防护性能一致。

3.  环境适应性维护：对于处于腐蚀性较强环境（如海边、化工厂区、潮湿环境）的金属构件，需缩短检查周期，加强维护；必要时可在涂层表面增加一层防护涂层，提高耐腐蚀性。