玻璃钢防腐施工中，如何控制树脂与纤维布的贴合度以避免空鼓？

在玻璃钢防腐施工中，空鼓是影响防腐层质量的关键问题，其核心原因是树脂与纤维布贴合不紧密、气泡未充分排出。以下从材料性能、施工工艺、环境控制三方面解析控制要点，并附具体参数与操作规范：

一、材料性能优化：树脂黏度与纤维布选择

1. 树脂黏度精准调控（核心参数）

目标范围：施工时树脂黏度需控制在 200-500mPa·s（可通过添加稀释剂调节，如环氧类树脂添加 5%-10% 丙酮）。

原理：黏度过高（＞800mPa・s）会导致树脂渗透纤维布困难，气泡包裹其中；黏度过低（＜100mPa・s）则易流淌，无法有效浸润纤维布。

操作要点：

分批次调制树脂，单次用量控制在 30 分钟内用完，避免长时间静置导致黏度升高。

冬季施工可通过水浴加热树脂至 30-40℃（不可超过 60℃），降低黏度以提高渗透性。

2. 纤维布规格与预处理

优选材质：

中碱或无碱玻璃纤维布，厚度 0.2-0.4mm，经纬密度 8×8 目以上（致密结构减少气泡附着）。

忌用高蜡含量纤维布（蜡含量＞1.5%），需提前进行 脱蜡处理（如 200℃烘烤 10 分钟），避免蜡膜阻碍树脂浸润。

裁剪要求：

纤维布裁剪尺寸比施工面每边大 50-100mm，便于搭接时挤压气泡；边缘修剪整齐，避免毛边卷翘藏气。

二、施工工艺规范：涂刷与铺层操作要点

1. 底涂工艺：形成致密黏结层

基层处理：

金属基材需喷砂至 Sa2.5 级（粗糙度 40-75μm），混凝土基材需打磨至坚实表面，含水率＜8%。

涂刷 底涂树脂（黏度 150-200mPa・s），用量 0.2-0.3kg/m²，确保完全覆盖基层微孔，干燥后（表干≤4 小时）再进行后续施工。

2. 纤维布铺层 “三压一刮” 法

操作步骤：

涂胶：在基层均匀涂刷树脂，厚度 0.3-0.5mm，范围略大于纤维布尺寸。

铺布：将纤维布平整铺于胶层上，从中心向四周展开，避免褶皱。

压布：用不锈钢辊或橡胶刮板沿 纤维布经纬方向 用力滚压（压力≥0.5kg/cm²），直至树脂从布面渗出，气泡呈 “嘶嘶” 声排出。

补胶：对露白处（树脂覆盖率＜95%）补涂树脂，确保纤维布完全浸润（透光检查无白斑）。

搭接规范：

相邻纤维布搭接宽度 ≥50mm，上下层接缝错开 ≥100mm，呈阶梯状排列，避免直缝重叠形成空鼓隐患。

拐角处采用 45° 斜向铺布，减少直角应力集中导致的气泡聚集。

3. 多层铺层间隔控制

固化程度判断：

每铺完一层，需等待树脂达到 初凝状态（指触不粘手，硬度≥30 Shore D）再铺下一层，通常间隔 4-6 小时（25℃环境）。

若间隔时间过长（＞24 小时），需对前一层表面进行 打毛处理（砂纸打磨至粗糙），并涂刷界面剂以增强层间附着力。

三、环境与设备控制：温湿度与工具适配

1. 施工环境参数

温度：**25-35℃**为佳，低于 15℃时需采用电加热毯或红外灯升温（距施工面≥30cm），避免树脂固化缓慢导致气泡滞留。

湿度：相对湿度 ≤80%，高湿度环境需提前用除湿机降低湿度（目标湿度≤70%），否则水分易被树脂吸收，形成 “水气泡”。

2. 工具选择与维护

涂刷工具：

金属基材选用 短毛滚筒（毛长 6-8mm），混凝土基材选用 硬毛刷（猪鬃材质），确保树脂均匀涂布。

滚筒与毛刷需定期用溶剂清洗，避免残留树脂硬化后刮伤纤维布。

排气工具：

大面积施工使用 气动消泡枪（气压 0.3-0.5MPa），针对角落气泡可使用 针头注射器（直径 1-2mm）注入树脂补压。